1. Industrieboden – allgemeine Informationen

1.1 Was sind Industrieböden?

Industrieböden müssen widerstandsfähig sein und den verschiedenen Situationen gerecht werden, die beim Verrichten unterschiedlicher Wirtschaftstätigkeiten auftreten. Verschiedene Industrieböden unterscheiden sich nach ihrer Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer und chemischer Beanspruchung. Industriefußböden müssen in der Lage sein, der Belastung durch Fahrzeuge und anderen Arten mechanischer Beanspruchung (z. B. durch besonders schwere oder scharfe Gegenstände) sowie Chemikalien und Temperaturschwankungen standzuhalten. Sie müssen brandbeständig, rutsch-, kratz- und stoßfest sein und dürfen keine Flüssigkeiten aufnehmen. Einst war vor allem Industrieparkett beliebt, das jedoch in den letzten Jahren von haltbareren, geeigneteren Industrieböden verdrängt wurde.

1.2 Anwendungsbereiche für Industrieböden

Wie bereits aus ihrer Benennung hervorgeht, werden Industrieböden vorwiegend im industriellen und gewerblichen Bereich angewandt, obwohl sie sich in den letzten Jahren zunehmend auch im Privatbereich durchsetzen. In der Regel werden sie in Gebäuden angewandt, in denen der Bodenbelag stark frequentiert wird (meistens auch mit sehr kurzen Ruhepausen) und wo schwere punktuelle Belastungen auftreten können (z. B. durch Aufschlagen von schweren Gegenständen oder das Befahren mit Pkw-s, Kleintransportern oder sogar Lkw-s). Solche Gebäude sind Industriehallen, Parkhäuser, Sporthallen, Gärtnereien, Baustoffhandel usw. Das Problem mit solchen Gebäuden besteht darin, dass sie sehr überfüllt sind und den ganzen Tag oder sogar auch nachts genutzt werden, sodass meist nur sehr wenig Zeit zur Bodensanierung oder Reparatur von Bodenschäden bleibt. Aus diesem Grund ist es unabdingbar, dass der Bodenbelag an sich sehr haltbar und fest ist, und dass im Schadensfall eine schnelle, einfache und kurzfristige Reparatur möglich ist, damit der Industriebetrieb möglichst wenig gestört wird.

1.3 Grundlegende chemisch-physikalische Eigenschaften

Industrieböden sind bekannt für ihre Festigkeit und hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Stößen, Schnitten und anderen Arten mechanischer Beanspruchung. Sie sind auch resistent gegen Chemikalien wie Reinigungs- und Desinfektionsmittel sowie gegen bestimmte andere Chemikalien, sodass sie auch in industriellen Anlagen und anderen Gebäuden angewandt werden können, in denen ab und zu Chemikalien verschüttet werden (natürlich abhängig von der Art der Chemikalien). Außerdem sind sie resistent gegen einige Säuren wie etwa die in einigen Lebensmitteln enthaltene Fruchtsäure. Ein zusätzlicher Vorteil von Industrieböden ist ihre Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, sodass sie desinfiziert und mit industriellen Dampfreinigern gereinigt werden können.

1.4 Sicherheit bei der Arbeit

Industrieböden müssen so beschaffen sein, dass die Gefahr von Arbeitsunfällen (z. B. durch Ausrutschen oder Stolpern) minimiert wird. Die Anforderungen an den Bodenbelag hängen von der spezifischen Nutzungsart des Gebäudes ab. Grundsätzlich gilt natürlich, dass rauere Oberflächen bessere Rutschfestigkeit besitzen.

1.5 Reinigung und Instandhaltung von Industrieböden

Aufgrund der spezifischen Nutzungsart von Gebäuden, in denen Industrieböden eingebaut werden, müssen diese natürlich sehr leicht zu reinigen sein. Zum einen wird in den Gebäuden, in denen Industriebodenbeläge typischerweise anzutreffen sind, der Boden sehr häufig verschmutzt, und zum anderen darf aufgrund der ständigen Nutzung der Räumlichkeiten die Fußbodenreinigung nicht viel Zeit in Anspruch nehmen.

1.6 Hygienische und physiologische Anforderungen

In einigen Bereichen wie etwa in der Lebensmittelindustrie (z. B. in Schlachtbetrieben, Fleischverarbeitungsanlagen oder Bäckereien) muss der Bodenbelag hohe hygienische und physiologische Anforderungen erfüllen. Die Emissionen von flüchtigen organischen Verbindungen und anderen Partikeln müssen innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte liegen. Doch wie oben erwähnt, variieren die Anforderungen an Industrieböden je nach Anwendungsbereich, so sind in der Lebensmittelindustrie andere Eigenschaften gefragt als etwa in Parkhäusern.

1.7 Wie einen geeigneten Industrieboden wählen?

Bei der Auswahl eines geeigneten Industriebodens müssen viele Parameter berücksichtigt werden, wie etwa die Nutzungsart des Raumes (von dieser hängt es ab, wie stark der Boden frequentiert wird, mit welcher Art von Abnutzung und Schäden zu rechnen ist, wie rutschfest der Bodenbelag sein muss usw.), die gewünschte Optik des Bodenbelags (Farbe, Glanz usw.), der Zustand des vorhandenen Bodens bzw. Untergrunds (Sauberkeit, Gefälle, eventuelle Risse usw.), Anwendungsbereich (Innen- oder Außenbereich) und natürlich der Preis (dieser wird stark vom Zustand des vorhandenen Bodens beeinflusst, da die bestehende Oberfläche für den Einbau des neuen Bodenbelags vorbereitet werden muss). Der Preis hängt aber auch von der Art des Industriebodens ab (Material, Stärke der Beschichtung usw.). Was für eine Art Bodenbelag in einem konkreten Fall am besten geeignet wäre, hängt also von einer Reihe von Parametern ab. Deshalb ist es am besten, einen Technologen und Auftragnehmer für Industrieböden zu konsultieren und sich fachmännisch beraten zu lassen.

2. Epoxidharzboden, Industrieestrich und andere Industrieböden

2.1 Industrieböden – allgemeine Unterteilung

Grundsätzlich werden Industrieböden in zwei Gruppen unterteilt, nämlich in Industrieböden auf mineralischer Basis (Quarzböden und industrielle Ausgleichsmassen) und Industrieböden auf Kunstharzbasis (Epoxidharzböden, PUR – Polyurethanharz-Industrieböden, UP –Industrieböden aus ungesättigten Polyesterharzen, PMMA – Polymethylmethacrylatharz-Industrieböden). Darüber hinaus kommen auch Zement-Nutzestriche als Industrieböden zur Anwendung. Unter diesen vielen Arten von Industrieböden sind Epoxidharzböden und Industrieestriche am gebräuchlichsten.

2.2 Mineralische Böden – Industrieestriche

Quarzböden bzw. Industrieestriche sind für ihre außerordentliche Festigkeit bekannt. Beim Einbau von Industrieböden auf mineralischer Basis ist darauf zu achten, dass die verschiedenen Zuschlagstoffe im richtigen Verhältnis zueinander der Bodenmasse beigemengt werden, da der Bodenbelag sonst fehlerhaft wird: Er kann rissanfällig und flüssigkeitsdurchlässig sein, ein inhomogenes Aussehen aufweisen, mangelhafte Härte und Festigkeit besitzen usw. Aus diesem Grund sollten Industrieböden ausschließlich von kompetenten Fachleuten eingebaut werden. Es gibt verschiedene Varianten von Industrieestrichen, deren Qualität von der Druckfestigkeit des Betons oder der Art der Ausgleichsmasse abhängt.

2.3 Kunstharzböden – Epoxidhartböden

Kunstharzböden können auf Basis von Epoxidharz, Polyurethanharz, Polyesterharz oder Polymethylmethacrylatharz hergestellt werden. Epoxidharz (auch Epoxy genannt) bietet die meisten Vorteile, da es geruchsneutral, chemisch und mechanisch hoch widerstandsfähig, ausreichend hart und fest sowie pflegeleicht ist und zudem auch sehr gut am Untergrund haftet. An zweiter Stelle stehen Polyesterharz-Industrieböden, Polyurethanharz-Industrieböden und Polymethylmethacrylatharz-Industrieböden. Letztere haben die meisten Nachteile und kommen daher nur selten zum Einsatz.

2.4 Schützende Schlussbeschichtungen

Die Schutzbeschichtungen, die die oberste Bodenschicht (Nutzschicht) bilden, werden in mehrere Kategorien unterteilt: staubgeschützte Industrieböden (ausgezeichnet für Maschinenräume und Trafostationen), dickschichtige Industrieböden (geeignet für Parkhäuser und Werkstätten), dünnschichtige selbstnivellierende Industrieböden (für den Einsatz in Lagerhallen und Autowerkstätten), dickschichtige selbstnivellierende Industrieböden (für die Schwerindustrie) und elektrisch leitfähige selbstnivellierende Industrieböden (diese werden hauptsächlich im Gesundheitswesen und in Computerzentren eingesetzt).

2.5 Bearbeitung von Industrieestrich

Industrielle Nutzestriche (Industrieböden auf mineralischer Basis) können je nach Bedarf auf unterschiedliche Weise bearbeitet werden. Häufig wird geglätteter Beton eingesetzt, der besonders gut für Industriehallen und Verkaufsflächen geeignet ist. Eine andere Möglichkeit ist gebürsteter Beton, der sich durch bessere Rutschfestigkeit auszeichnet. Diese Eigenschaft macht gebürsteten Beton für den Einsatz an Tankstellen, Einfahrten, Rampen und Parkplätzen geeignet. Um seine Widerstandsfähigkeit weiter zu verbessern (z. B. für besseren Schutz vor Verschleiß, Ölen, Chemikalien, Salzen oder Frost), kann die Oberfläche mit einer feinkörnigen Mineralstreuung durchsandet werden. Mineralstreuungen für Industrieböden sind in verschiedenen Farben erhältlich.

3. Einbau von Industrieböden

3.1 Industrieböden sollten nur von Experten eingebaut werden

Obwohl Industrieböden in den letzten Jahren in zunehmendem Maße auch im Privatbereich Einzug halten (nicht nur in Garagen, sondern auch in Küchen und Wohnräumen), ist dringend davon abzuraten, einen solchen Bodenbelag in Eigenleistung einzubauen. Dafür gibt es mehrere Gründe. Zum einen muss der Untergrund fachgerecht vorbereitet werden, wozu neben entsprechendem Know-how auch spezielle Geräte und Maschinen benötigt werden, deren Kauf sich für den einmaligen Gebrauch nicht lohnt. Zum anderen wird vom Einbau in Eigenleistung auch deshalb abgeraten, weil der Umgang mit diesen Materialien anspruchsvoll ist und Erfahrung sowie Fachwissen erfordert (richtiges Mischen und Ausgießen der Bodenmasse, Bearbeitung der Bodenbeschichtung usw.). Außerdem muss mit Schutzkleidung gearbeitet werden, denn viele Industrieböden (z. B. auch die beliebten Epoxidharzböden) geben während des Einbaus und Trocknens giftige Dämpfe ab. Unsachgemäßer Umgang mit solchen Werkstoffen kann bleibende Schäden an Ihrer Gesundheit hinterlassen. Vermeiden Sie diese und überlassen Sie die Arbeit ausgebildeten und erfahrenen Fachleuten.

3.2 Einbaubedingungen

Anders als beispielsweise bei Laminat- oder Vinylböden wird bei Industrieböden die Nutzschicht immer vor Ort hergestellt. Die Masse wird am Einbauort angemischt und aufgetragen, bevor sie trocknet und aushärtet. Bei der Herstellung sind die Empfehlungen und Hinweise des Herstellers sowie die Spezifikationen der verwendeten Bodenmaterialien zu beachten. Die Richtlinien sind in den technischen Datenblättern angegeben. Daneben ist auch eine entsprechende Einbautemperatur aufrechtzuerhalten (Luft- und Untergrundtemperatur sollten nicht unter 5 Grad Celsius fallen – wenn im Winter gearbeitet wird, muss eine Heizung bereitgestellt werden). Die Gefahr, dass Staubpartikel in die noch nicht trockene Materialmischung gelangen und eingeschlossen werden, muss minimiert werden. Wenn der Industrieboden im Außenbereich eingebaut wird, darf die Arbeit nur bei geeigneten Wetterbedingungen durchgeführt werden (Wind kann Staub und Verunreinigungen mit sich tragen, regnerische Tage sind naturgemäß ungeeignet, es darf auch nicht zu kalt sein). Der frische Bodenbelag muss auch genug Zeit haben, zu trocknen und auszuhärten, weshalb das Gebäude während der Trocknungszeit nicht genutzt werden darf.

3.3 Untergrundvorbereitung

Bevor ein Industrieboden gegossen werden kann, muss der Untergrund vorbereitet werden. Dieser muss fest, gleichmäßig und frei von Ölen und Fetten sein. Überdies muss ein ausreichendes Gefälle vorhanden sein, damit sich kein Wasser an der Oberfläche staut. Der Untergrund wird durch Schleifen, Fräsen oder Sandstrahlen behandelt und anschließend mit einer Grundierung, also einem Grundanstrich verfestigt. In dieser Vorbereitungsphase müssen auch Risse und Löcher saniert werden.

3.4 Gießen des Materials

Wenn der Untergrund vorbereitet ist, kann mit dem Ausgießen des Materials auf den Boden begonnen werden. Dabei muss Schutzkleidung getragen werden. Es ist darauf zu achten, dass die Mischung möglichst gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilt wird, was durch gleichmäßiges Gießen und Mischen der Materialmischung erreicht wird.

3.5 Trocknung des Industriebodens

Die Trocknungszeit hängt in erster Linie von der Materialmischung ab, die für den Industrieboden verwendet wird. Epoxidharz trocknet sehr schnell, meist innerhalb einer Woche. Industrieestriche benötigen für die Trocknung etwa doppelt so lange bzw. 10 bis 14 Tage. Es ist sehr wichtig, die Bodenfläche während dieser Zeit nicht zu begehen, denn die beim Trocknen freigesetzten Epoxidharz-Dämpfe sind giftig. Außerdem würden Schuhabdrücke zurückbleiben und ggf. an den Schuhen haftender Schmutz in der noch nicht getrockneten Bodenmasse eingeschlossen werden. Natürlich ist während der gesamten Trocknungszeit auf ausreichende Raumbelüftung zu achten – am besten bleibt das Fenster immer geöffnet.

4. Preise für Epoxidharzboden, Industrieestrich und andere Industrieböden

Die Preise für Industrieböden variieren je nach Material, Flächengröße (der Quadratmeterpreis ist bei größeren Flächen meist niedriger) und dem für die Untergrundvorbereitung erforderlichen Arbeitsaufwand. Wie oben erwähnt, sollte man sich Hilfe von einem Experten oder Technologen holen, denn Fachleute sind mit den Eigenschaften der verschiedenen Industrieböden am besten vertraut. Jeder infrage kommende Auftragnehmer sollte eine Vor-Ort-Besichtigung des Gebäudes durchführen, um zu bestimmen, welcher Bodenbelag am besten geeignet wäre, und um den Zustand des vorhandenen Bodens beurteilen, damit er den erforderlichen Arbeitsaufwand für die Untergrundvorbereitung einschätzen kann.

Die vielen Kostenfaktoren haben beträchtliche Preisunterschiede zur Folge. Einfach beschichtete Betonböden kosten zwischen 25 EUR/m² und 40 EUR/m². Hoch belastbare Industrieböden aus Reaktionsharz kosten zwischen 100 EUR/m² und 250 EUR/m² oder sogar mehr. Am teuersten sind Ausführungen mit Grundierung, Dickbeschichtung, Farbchips und Kopfversiegelung – solche Industrieböden können auch 700 EUR/m² kosten.